Изготовление МК по чертежам: от КМД до отгрузки

Как устроен процесс изготовления металлоконструкций по чертежам заказчика

У вас есть чертежи КМД. Нужен завод, который изготовит конструкции точно по проекту, в срок и без «сюрпризов» при монтаже. Звучит просто — на практике 40% заказчиков сталкиваются с проблемами: нестыковки на площадке, отклонения от размеров, задержки по срокам, завышенные цены.

В этой статье — как выглядит процесс изготовления МК от передачи чертежей до отгрузки готовых конструкций. Разберём каждый этап, типичные проблемы и способы их избежать. Материал основан на опыте нашего завода в Брянске — мощностью до 6 000 т/год.

Этап 1. Передача документации и расценка

Что нужно от заказчика

Для расценки и запуска в производство завод требует:

• Чертежи КМД — деталировочные чертежи каждой отправочной марки с размерами, допусками, указанием марки стали и требований к сварным швам
• Ведомость отправочных марок — таблица с перечнем всех элементов, их массой, количеством, маркой стали
• Спецификация металла — перечень необходимого проката с указанием сортамента, размеров и массы
• Требования к АКЗ — система покрытия, степень очистки, толщина плёнки

Если у вас есть только стадия КМ (без КМД), мы разработаем КМД самостоятельно. Подробнее о разнице между стадиями — в статье КМ vs КМД.

Проверка технологичности

Перед запуском в производство технолог проверяет чертежи на технологичность — соответствие конструкторских решений возможностям завода:

• Можно ли сварить узел в указанном положении?
• Доступен ли прокат указанного сортамента?
• Помещается ли конструкция в дробеструйную камеру?
• Не превышает ли масса отправочной марки грузоподъёмность крана (для транспортировки и монтажа)?

Если обнаружены проблемы — завод выдаёт замечания проектировщику. На хорошем заводе это занимает 1–2 рабочих дня. На плохом — замечания всплывают уже в процессе изготовления, когда менять что-то поздно и дорого.

Расценка и договор

На основании ведомости отправочных марок и спецификации металла завод рассчитывает стоимость. Основные статьи:

Статья	Доля в стоимости	Комментарий
Металлопрокат	50–65%	Зависит от биржевых цен, марки стали, сортамента
Изготовление (работа)	20–30%	Резка, сборка, сварка, правка
АКЗ	8–15%	Дробеструй + покраска или цинкование
Доставка	5–10%	Зависит от расстояния и габаритов

Общая стоимость — от 85 000 до 140 000 ₽/т в зависимости от сложности конструкций. Подробнее о ценообразовании — в статье из чего складывается цена на МК.

Этап 2. Закупка металлопроката

После подписания договора и получения аванса завод закупает металлопрокат. Срок поставки проката на завод — 3–7 рабочих дней для стандартных позиций (двутавры, швеллеры, листовой прокат С245/С255). Для специальных марок (09Г2С, С345 в нестандартных сечениях) — до 14 дней.

Входной контроль проката:

• Проверка сертификатов — соответствие марки стали, плавки, механических свойств
• Геометрический контроль — прямолинейность, толщина, ширина полок
• Визуальный контроль — отсутствие расслоений, закатов, трещин

На нашем заводе входной контроль проводится по ГОСТ 7566 с фиксацией в журнале и фотоотчётом. Прокат с отклонениями — возвращается поставщику.

Этап 3. Резка и обработка

Основные операции:

Резка

• Ленточные пилы — для двутавров, швеллеров, труб. Точность ±1 мм, чистый рез без наплывов
• Газовая резка (ЧПУ) — для листового проката. Точность ±2 мм, толщина до 200 мм
• Плазменная резка — для тонкого листа (4–25 мм) и фасонных деталей. Точность ±0,5 мм

Сверление

Отверстия под болтовые соединения — на сверлильных станках с ЧПУ. Диаметр отверстия = диаметр болта + 2–3 мм (по ГОСТ 23118). Точность позиционирования — ±0,5 мм.

Гибка

Гибка листового металла на листогибочных прессах — для фасонок, рёбер жёсткости, элементов обрамления. Гибка профильных труб — на профилегибочных станках для арочных конструкций.

Этап 4. Сборка и сварка

Самый ответственный этап. Качество сборки и сварки определяет, встанут ли конструкции на площадке без проблем.

Сборка на стапелях

Элементы раскладываются на стапеле (сборочном стенде) по чертежу, фиксируются прихватками и струбцинами. Контролируются:

• Линейные размеры — длина, ширина, высота сечения
• Геометрия — прямолинейность, перпендикулярность, плоскостность
• Зазоры в стыках — по ГОСТ 5264 (для сварных) и ГОСТ 23118 (общие допуски)

Сварка

Основные способы:

• Полуавтомат в CO₂ — 70% всех швов на заводе. Производительность 3–5 кг наплавки в час
• Автомат под флюсом — для длинных прямолинейных швов (пояса сварных балок). Производительность 8–12 кг/час
• РДС (ручная) — для коротких швов, потолочных и вертикальных положений, труднодоступных мест

Все сварщики на заводе аттестованы по НАКС. Контроль сварных швов:

1. ВИК (визуально-измерительный) — 100% швов
2. УЗК (ультразвуковой) — не менее 20% стыковых швов, 100% — для конструкций повышенной ответственности
3. Рентген — по требованию проекта для ответственных узлов

Этап 5. Антикоррозийная защита

АКЗ выполняется после полной сборки и приёмки конструкций:

1. Дробеструйная очистка до степени Sa 2½ по ISO 8501-1 — удаление окалины, ржавчины, загрязнений
2. Грунтовка — ГФ-021 (универсальная), ВЛ-02 (для агрессивных сред), или цинкнаполненный грунт (для длительной защиты)
3. Эмаль — ПФ-115, полиуретановая или эпоксидная в зависимости от условий эксплуатации

Альтернатива покраске — горячее цинкование. Цинковое покрытие толщиной 80–120 мкм обеспечивает защиту на 30–50 лет. Мы отправляем конструкции на цинкование на партнёрские заводы с транспортным плечом 1–2 дня.

Этап 6. Контрольная сборка и маркировка

Контрольная сборка

Для ответственных конструкций проводится контрольная сборка (пробная сборка) — на заводе собирается фрагмент каркаса (обычно одна рама или один температурный блок) для проверки стыкуемости:

• Совпадение отверстий — болт должен входить без рассверловки
• Зазоры во фланцевых стыках — не более 0,5 мм
• Геометрические размеры рамы — отклонения в пределах допусков ГОСТ 23118

Маркировка

Каждая отправочная марка маркируется несмываемой краской или металлическими бирками:

• Номер отправочной марки (совпадает с чертежом КМД)
• Масса элемента
• Точки строповки
• Направление монтажа (верх/низ, оси)

Этап 7. Упаковка и отгрузка

Конструкции упаковываются для транспортировки:

• Мелкие элементы (фасонки, косынки, метизы) — в пакеты и ящики
• Крупные элементы — увязываются в транспортные пакеты стальной лентой
• Между конструкциями — деревянные прокладки для защиты АКЗ
• Метизы (болты, гайки, шайбы) — поставляются отдельным грузом с упаковочной ведомостью

Отгрузка — длинномерным транспортом (полуприцепы 13,6 м). Негабаритные элементы (фермы более 12 м) — на тралах с оформлением разрешения на перевозку. Подробнее — на странице доставка металлоконструкций.

Сроки изготовления: на что рассчитывать

Объём заказа	Срок изготовления	Примечание
До 30 т	14–21 день	Стандартные конструкции
30–80 т	21–35 дней	Средняя загрузка завода
80–150 т	35–50 дней	Поэтапная отгрузка возможна
Более 150 т	50–90 дней	Индивидуальный график

Сроки указаны от получения аванса и проката на складе. Закупка проката — дополнительно 3–7 дней.

Как выбрать завод: красные флаги

• Нет собственного конструкторского отдела — завод не может проверить чертежи на технологичность. По нашим данным, 58% заводов МК в России не имеют конструкторского отдела
• Нет дробеструйной камеры — АКЗ выполняется по ржавчине, покрытие отслаивается через 2–3 года
• Не проводится контрольная сборка — проблемы выявляются только на площадке
• Цена значительно ниже рынка — экономия на толщине стали, качестве сварки, степени очистки
• Не предоставляют паспорт качества — документ, подтверждающий соответствие конструкций проекту и ГОСТам

Подробнее о выборе завода — в статье как выбрать завод металлоконструкций: 15 критериев.

Часто задаваемые вопросы