Блоки подкрановых балок — укрупнённые сборочные единицы, состоящие из подкрановых балок, тормозных конструкций, крановых путей с рельсами, изготавливаемые на заводе для ускоренного монтажа на объекте. ГК «СтилКонстракшн» с 2020 года проектирует и производит блоки подкрановых балок для промышленных зданий, складов и производственных комплексов. Завод в Брянске площадью 5000 м² оснащён автоматической сваркой под флюсом для изготовления балок длиной до 18 м и сборочными стендами для комплектации блоков. Команда из 14 специалистов выполнила 65+ объектов, изготовив блоки для кранов грузоподъёмностью от 5 до 50 тонн со сроками монтажа в 2–3 раза короче, чем при поэлементной сборке.
Состав блока
Блок подкрановой балки включает следующие элементы, собранные на заводе в единую конструкцию:
- Подкрановая балка сварного сечения — основной несущий элемент длиной 6–12 м, изготовленный из листового проката С345 с автоматической сваркой продольных швов. Высота балки 500–1100 мм, масса 150–450 кг/м. Подробнее: балки до 6 м и балки до 12 м.
- Крановый рельс — рельс КР-70, КР-80, КР-100 или КР-120 по ГОСТ 4121, уложенный на верхний пояс балки и закреплённый болтами М20–М27 через прокладки. Рельс выставлен по уровню (отклонение ±2 мм на 10 м), стыки рельсов выполнены на накладках с зазором 4–6 мм.
- Тормозная конструкция — вертикальный или горизонтальный тормозной лист толщиной 10–20 мм, приваренный к балке для восприятия горизонтальной нагрузки от торможения крана. Высота листа 300–600 мм, длина равна длине балки.
- Опорные узлы — пластины с отверстиями под болты М20–М36 для крепления блока к надколонникам. Опорные узлы привариваются к торцам балки на заводе, что исключает сварочные работы на высоте при монтаже.
- Упорные планки — вертикальные пластины высотой 80–150 мм, привариваемые к боковым граням балки у опор для предотвращения сдвига блока вдоль крановых путей при торможении крана.
| Грузоподъёмность, т | Длина блока, м | Рельс | Масса блока, т | Цена, руб/шт |
|---|---|---|---|---|
| 5 | 6 | КР-70 | 0,72 | от 92 000 |
| 10 | 12 | КР-80 | 2,82 | от 365 000 |
| 20 | 12 | КР-100 | 4,32 | от 558 000 |
| 32 | 12 | КР-120 | 6,18 | от 798 000 |
Нужен расчёт стоимости? Отправим КП за 2 часа
+7 (499) 350-85-45Технология изготовления блоков
Производство блоков подкрановых балок на нашем заводе включает:
- Изготовление подкрановой балки — балка изготавливается по технологии сварки под флюсом с последующей правкой на прессе и фрезеровкой верхнего пояса. Остаточный прогиб балки не более 1/5000 длины, плоскостность верхнего пояса ±0,3 мм. Отверстия под болты крепления рельса сверлим с точностью ±0,5 мм.
- Укладка рельса — рельс укладываем на верхний пояс балки через резиновые или стальные прокладки толщиной 4–6 мм. Прокладки компенсируют неровности поверхности и снижают динамические нагрузки на 10–15%. Рельс крепим болтами М20–М27 с шагом 600–800 мм. Момент затяжки болтов 250–400 Н·м.
- Выставление рельса по уровню — рельс выверяем по высоте с помощью нивелира. Отклонение от горизонтали не более ±2 мм на длине 10 м. Для выравнивания применяем регулировочные прокладки увеличенной или уменьшенной толщины. Точное выставление рельса на заводе исключает работы по выверке на монтаже, сокращает срок монтажа на 30–40%.
- Стыковка рельсов — для блоков длиной более 11,7 м (длина прокатного рельса) выполняем стык рельсов на накладках. Стык располагаем в зоне с минимальным изгибающим моментом (на расстоянии L/4 от опоры). Накладки — пластины толщиной 12–16 мм, крепятся болтами М20 (8–12 шт. на стык). Зазор между торцами рельсов 4–6 мм для компенсации температурных деформаций.
- Приварка тормозной конструкции — вертикальный или горизонтальный тормозной лист привариваем к балке полуавтоматом MIG/MAG. Катет шва 8–10 мм. Контроль: ВИК 100%, УЗК швов при нагрузке от торможения более 5 т.
- Приварка опорных узлов — опорные пластины, упорные планки привариваем к торцам балки. Отверстия в опорных пластинах выполняем с допуском Н12 (зазор 1–2 мм для болтов) для облегчения монтажа.
- Антикоррозионная защита — дробеструйная обработка балки и тормозной конструкции до степени Sa 2½, грунтовка ГФ-021 (60 мкм), эмаль ПФ-115 (100 мкм). Рельс окрашивается грунтом (без эмали) для предотвращения коррозии при хранении и транспортировке. Перед пуском крана грунт с рабочей поверхности рельса стирается колёсами крана за 10–20 проходов.
- Контроль качества — проверяем геометрию блока (прямолинейность балки, уровень рельса, расположение опорных узлов), качество сварных швов, момент затяжки болтов крепления рельса. Оформляем паспорт на блок с указанием массы, габаритов, номеров сертификатов на металл и сварочные материалы.
Преимущества блочной поставки
Изготовление подкрановых балок в виде блоков обеспечивает существенные преимущества:
- Сокращение сроков монтажа — блок устанавливается на колонны за 30–60 минут (подъём краном, установка на надколонники, затяжка болтов). При поэлементной сборке (установка балки, укладка рельса, выверка уровня, приварка тормозной конструкции) монтаж занимает 4–6 часов. Экономия времени 80–90%, что особенно важно при монтаже в действующих цехах с остановкой производства.
- Повышение качества — заводская сборка блока в стационарных условиях с применением нивелиров, шаблонов, сборочных стендов обеспечивает точность геометрии (уровень рельса ±2 мм против ±5 мм при монтажной сборке). Качество сварных швов выше благодаря сварке в нижнем положении сварщиками с высокой квалификацией.
- Снижение трудозатрат на монтаже — монтажная бригада из 3 человек устанавливает 8–12 блоков в смену против 3–4 балок при поэлементной сборке. Не требуются сварщики на высоте (исключены сварочные работы), не нужна выверка рельсов (рельс уже выставлен на заводе).
- Безопасность монтажа — отсутствие сварочных работ на высоте 8–15 м снижает риск травматизма на 70–80%. Не требуется подача сварочного оборудования на высоту, нет опасности падения электродов и брызг металла.
Нужен расчёт стоимости? Отправим КП за 2 часа
+7 (499) 350-85-45Области применения
Блоки подкрановых балок применяются на объектах, где важна скорость монтажа:
- Реконструкция действующих цехов — замена изношенных подкрановых балок без длительной остановки производства. Монтаж блока выполняется за 1 смену (демонтаж старой балки утром, установка нового блока днём, пуско-наладка крана вечером). При поэлементной сборке требуется 3–5 смен.
- Строительство новых зданий — блоки ускоряют монтаж каркаса на 20–30%, позволяют раньше запустить краны для подъёма других конструкций (ферм, балок покрытия, стеновых панелей). Для цеха площадью 10 000 м² монтаж 48 блоков занимает 6 рабочих дней против 18 дней при поэлементной сборке.
- Объекты с ограниченным окном монтажа — пищевые производства, фармацевтические заводы, где монтаж разрешён только в выходные или ночные смены. Блок устанавливается за 1 смену, что позволяет выполнить монтаж за выходные без остановки производства на рабочей неделе.
- Удалённые объекты — для объектов на Севере, в Сибири, где доставка монтажной бригады стоит дорого и требует минимизации срока монтажа. Блоки сокращают срок работы бригады на объекте с 3–4 недель до 1–1,5 недель.
Для завода в Москве (2024 год) мы изготовили 32 блока подкрановых балок длиной 12 м для кранов грузоподъёмностью 20 т. Масса блока — 4,3 т (балка 3,72 т + рельс КР-100 0,6 т). Блоки смонтированы за 4 рабочих дня (8 блоков в день). После монтажа выполнена приёмка крановых путей: отклонение уровня рельсов ±1,8 мм (допустимо ±3 мм), прямолинейность оси пути ±4 мм (допустимо ±10 мм). Кран запущен в эксплуатацию на следующий день после монтажа. Подробности — в портфолио.
Транспортировка и монтаж
Блоки подкрановых балок транспортируются и монтируются с соблюдением требований:
- Транспортировка — блоки длиной до 12 м перевозятся на длинномерах (трал с раздвижной рамой). Рельс закрывается защитными накладками из дерева или пластика для предотвращения повреждений при транспортировке. Блоки укладываются на деревянные прокладки толщиной 50–80 мм (по 3–4 прокладки на блок) для исключения прогиба при транспортировке.
- Разгрузка — блоки разгружаются автокраном грузоподъёмностью 16–25 т (зависит от массы блока). Строповка блока выполняется за две точки на расстоянии 1/4 длины блока от торцов (точки минимального момента). Применяем траверсы для исключения сжимающих усилий в стропах.
- Монтаж — блок поднимается на проектную отметку (обычно 8–15 м), устанавливается на надколонники, выравнивается по осям (допуск ±5 мм), крепится болтами М20–М36 к надколонникам. Болты затягиваются моментом 300–600 Н·м. Между блоком и надколонником устанавливаются регулировочные прокладки толщиной 5–10 мм для выравнивания высоты.
- Стыковка блоков — стыки между соседними блоками выполняются на болтовых накладках (для рельсов) и болтовых или сварных соединениях (для балок). Зазор между торцами рельсов 4–6 мм. Стык балок — через накладки толщиной 16–25 мм с болтами М24–М30 (16–24 шт. на стык) или сваркой встык (для кранов группы А6–А7).
Нужен расчёт стоимости? Отправим КП за 2 часа
+7 (499) 350-85-45Часто задаваемые вопросы
Блок — это укрупнённая сборочная единица, в которую входят балка, рельс, тормозная конструкция, опорные узлы, собранные и выверенные на заводе. Обычная балка поставляется отдельно, рельс укладывается на монтаже, тормозная конструкция приваривается на высоте. Блок устанавливается за 30–60 минут, обычная балка монтируется за 4–6 часов. Точность геометрии блока выше (уровень рельса ±2 мм против ±5 мм). Блочная поставка дороже на 8–12%, но экономия на монтажных работах составляет 40–60%.
Максимальная длина блока ограничена возможностями транспортировки и монтажа. Для блоков длиной до 12 м применяем стандартные длинномеры без негабаритных разрешений. Монтаж блока длиной 12 м массой 6 т выполняется автокраном грузоподъёмностью 25 т с вылетом стрелы 15–20 м. Блоки длиной 13–18 м транспортируем на спецтехнике с негабаритными разрешениями, монтируем краном 40–50 т. Для пролётов более 12 м экономически целесообразнее изготовить блок из двух секций длиной 6 м, стыкуемых на монтаже.
Стык выполняется в двух уровнях: 1) Рельсы стыкуются на накладках толщиной 12–16 мм, привариваемых или привинчиваемых болтами к подошве рельса. Зазор между торцами рельсов 4–6 мм для компенсации температурных деформаций (изменение длины рельса 12 м при ΔT = 40°C составляет 5,8 мм). 2) Балки стыкуются болтовыми накладками (для кранов группы А3–А5) или сваркой встык (для кранов А6–А7). Болтовой стык: накладки толщиной 16–25 мм на верхний и нижний пояса балки, рёбра жёсткости на стенку, болты М24–М30 (16–24 шт.). Сварной стык: сварка встык поясов и стенки, контроль УЗК 100%.
Да, при болтовых стыках между блоками замена одного блока выполняется без демонтажа соседних. Откручиваем болты стыковых накладок рельсов и балок, снимаем изношенный блок краном, устанавливаем новый блок, затягиваем болты. Время замены 2–4 часа. При сварных стыках балок требуется резка стыков газовой горелкой или плазменной резкой (30–60 минут на стык), после установки нового блока — сварка стыков (2–3 часа) и контроль швов. Время замены 6–10 часов. Для ускорения замены рекомендуем применять болтовые стыки.
Стоимость блока складывается из цены балки (97 000–132 000 руб/т), рельса (80 000–95 000 руб/т), сборки блока (5 000–8 000 руб/блок), АКЗ (10 000–14 000 руб/т суммарной массы). Для блока длиной 12 м под кран 20 т (масса 4,32 т: балка 3,72 т + рельс КР-100 0,6 т) цена составляет 520 000–600 000 руб/шт. Для партий 20+ блоков скидка до 10%. Коммерческое предложение готовим за 2 часа после получения данных о грузоподъёмности крана, пролёте и количестве блоков.
Для заказа блоков подкрановых балок или консультации свяжитесь с нами по телефону +7 (499) 350-85-45 или email sale@gk-sc.ru. Наши инженеры выполнят расчёт блоков, разработают схему монтажа и подготовят коммерческое предложение. ГК «СтилКонстракшн» — производство металлоконструкций для ускоренного монтажа крановых зданий.
Нужен расчёт стоимости?
Отправьте чертёж или ТЗ — подготовим КП за 2 часа