Деталировочные чертежи КМД: от получения КМ до запуска производства

Каркас склада 24×60 м состоит из 180–250 отдельных деталей: стержни колонн, базовые плиты, рёбра, фасонки, накладки, косынки. Каждая деталь — точные размеры, допуски, маркировка. Ошибка в 5 мм на фасонке — и болты не совпадут при монтаже. Чертежи КМД — единственный документ, который превращает проектные решения КМ в реальные конструкции. Разберём процесс деталировки: что в него входит, как устроен комплект чертежей и на что обращать внимание заказчику.

Место КМД в проектном цикле

КМД — завершающая стадия проектирования перед запуском производства. Последовательность: ТЗ → КМ → экспертиза → КМД → производство → монтаж. КМД нельзя разработать без утверждённого КМ — деталировка выполняется на основе конструктивных решений, принятых на стадии КМ.

Разработку КМД начинают после получения КМ с визой «В производство» или после положительного заключения экспертизы (если объект подлежит экспертизе). На практике для ускорения процесса КМД начинают параллельно с завершением КМ: пока проектировщик дорабатывает последние узлы, завод уже деталирует утверждённые элементы — колонны, связи, прогоны.

Чем КМД отличается от КМ

КМ — «что делать» (конструктивные решения). КМД — «как делать» (технология изготовления). В КМ колонна обозначена как «30К1, L=7200, С255». В КМД эта колонна — 5 листов чертежей: стержень с разделкой торцов, базовая плита с расположением отверстий под анкера, рёбра жёсткости с размерами, фасонки под связи, оголовок с опорными элементами.

Полный состав комплекта КМД

Комплект КМД для каркасного здания состоит из следующих документов:

1. Пояснительная записка — общие указания по изготовлению: допуски, требования к сварке, классы точности отверстий, требования к антикоррозийной защите.
2. Монтажная схема — план расстановки конструкций с маркировкой каждого элемента. Монтажники работают по этому чертежу.
3. Сборочные чертежи отправочных марок — основной объём КМД. Каждая марка — отдельный лист или группа листов.
4. Деталировочные чертежи — отдельные детали (фасонки, рёбра, плиты), которые нарезаются из листового или фасонного проката.
5. Ведомость отправочных марок — таблица: марка, наименование, масса, количество, габариты.
6. Спецификация металлопроката — потребность в прокате с учётом раскроя и отходов.
7. Ведомость метизов — болты, гайки, шайбы, анкерные болты с указанием класса прочности и количества.
8. Схемы монтажных стыков — детализация соединений, выполняемых на площадке.

Объём комплекта КМД зависит от сложности объекта:

Тип объекта	Масса МК, т	Кол-во отправочных марок	Листов КМД
Навес 6×12 м	2–4	8–15	15–25
Склад 18×36 м	20–30	30–50	50–80
Склад 24×60 м	40–55	50–80	80–150
Цех с краном 10 т	60–100	80–130	150–250
Многопролётный корпус	150–300	150–300	300–500

Отправочные марки и сборочные чертежи

Отправочная марка — единица продукции завода: элемент, который полностью собирается в цеху и отправляется на площадку для монтажа. Каждая марка имеет буквенно-цифровое обозначение: К1 (колонна 1), Б1 (балка 1), Ф1 (ферма 1), Пр1 (прогон 1), Св1 (связь 1).

Маркировка по ГОСТ 21.502-2016

Система маркировки:

• К — колонны (К1, К2, К3…)
• Б — балки (Б1, Б2…)
• Ф — фермы (Ф1, Ф2…)
• ПБ — подкрановые балки (ПБ1…)
• Пр — прогоны (Пр1…)
• Св — связи (Св1, Св2…)
• ФС — фахверковые стойки (ФС1…)
• Р — ригели (Р1…)

Одинаковые по конструкции элементы имеют одну марку. Если в каркасе 10 одинаковых колонн, все они обозначаются К1 — чертёж один, количество — 10 штук. Это сокращает объём КМД и упрощает производство.

Содержание сборочного чертежа

Сборочный чертёж отправочной марки содержит:

• Виды элемента (спереди, сбоку, сверху) в масштабе 1:10 или 1:15.
• Все размеры: длины, привязки, расстояния между отверстиями.
• Сечения элементов: профиль, размеры стенки и полок для сварных сечений.
• Обозначения деталей: каждая деталь имеет позицию (Д1, Д2, Д3…).
• Сварные швы: тип, катет, длина, расположение.
• Отверстия: диаметр, количество, привязка к осям.
• Таблицу деталей: позиция, наименование, профиль, размеры, масса, количество.

Как выглядит деталировочный чертёж

Рассмотрим конкретный пример — деталировка базы колонны 30К1. На чертеже указаны все элементы, из которых собирается база:

Позиция	Наименование	Профиль/Размер	Кол-во	Масса ед., кг
Д1	Стержень колонны	30К1, L=7148 мм	1	542,2
Д2	Базовая плита	-500×500×25 мм	1	49,1
Д3	Ребро жёсткости базы	-200×120×12 мм	4	2,26
Д4	Опорная плита оголовка	-300×200×20 мм	1	9,42
Д5	Ребро оголовка	-150×100×10 мм	2	1,18
Д6	Фасонка под связи	-350×250×10 мм	2	6,87

Суммарная масса марки К1: 542,2 + 49,1 + (2,26×4) + 9,42 + (1,18×2) + (6,87×2) = 625,8 кг. Эта цифра попадает в ведомость отправочных марок и используется для расчёта грузоподъёмности крана при монтаже.

На деталировочном чертеже каждой детали указаны: размеры заготовки (длина × ширина × толщина), расположение и диаметр отверстий, разделка кромок под сварку (если требуется), допуски на размеры.

Обозначение сварных швов в КМД

Сварные швы — критическая часть деталировки. Ошибка в обозначении шва ведёт к дефектному соединению. По ГОСТ 2.312-72 и ГОСТ 14771-76 на чертеже указывают:

• Тип шва — стыковой (С), угловой (У), тавровый (Т), нахлёсточный (Н).
• Вид соединения — С2, С17, Т1, Т3, У4 и т.д. (по ГОСТ 14771-76 для полуавтоматической сварки).
• Катет шва (Кш) — для угловых и тавровых швов: 4, 5, 6, 8, 10, 12 мм.
• Длина шва — сплошной (по контуру) или прерывистый (длина/шаг).
• Способ сварки — полуавтоматическая в СО2 (основной для цеха), ручная дуговая (для монтажа).

Минимальный катет углового шва определяется по таблице 38 СП 16.13330.2017 и зависит от толщины более толстого элемента:

Толщина более толстого элемента, мм	Минимальный катет шва, мм
4–5	4
6–10	5
11–16	6
17–22	7
23–32	8
33–40	9

На нашем заводе сварку выполняют по аттестованным технологиям. Все швы контролируются визуально-измерительным методом, ответственные соединения — ультразвуковой дефектоскопией.

Ведомость метизов и болтовые соединения

Болтовые соединения в КМД делятся на монтажные (выполняются на площадке) и заводские (применяются редко, в основном для ответственных фланцевых соединений).

Классы прочности болтов

• 5.8 — для второстепенных соединений, крепления прогонов, фахверка. Самый дешёвый вариант.
• 8.8 — основной класс для несущих соединений каркаса. Предел прочности 800 МПа.
• 10.9 — высокопрочные болты для фланцевых и фрикционных соединений. Предел прочности 1 000 МПа.
• 12.9 — особо ответственные соединения. Применяются редко в строительных конструкциях.

Ведомость метизов включает: обозначение болта (М16×50-8.8 ГОСТ 7798-70), гайку (М16-8 ГОСТ 5915-70), шайбу (16 ГОСТ 11371-78), количество комплектов. Для фрикционных соединений добавляются пружинные шайбы и указывается момент затяжки.

Типовая ведомость метизов для склада 24×60 м

Метиз	ГОСТ	Количество, шт.	Масса, кг
Болт М20×60-8.8	ГОСТ 7798-70	420	63,0
Гайка М20-8	ГОСТ 5915-70	420	20,2
Шайба 20	ГОСТ 11371-78	840	13,4
Болт М24×70-10.9	ГОСТ 7798-70	96	21,1
Гайка М24-10	ГОСТ 5915-70	96	7,5
Шайба 24	ГОСТ 11371-78	192	5,0
Анкерный болт М30×600	по проекту	48	96,0

Суммарная масса метизов: ~226 кг. Это 0,5% от массы каркаса, но без них монтаж невозможен. Обязательно проверяйте ведомость метизов при приёмке КМД — недокомплект на площадке означает простой бригады.

Процесс разработки КМД на заводе

На нашем заводе разработка КМД проходит в 6 этапов. Общий срок для типового объекта — 2–3 недели.

1. Приёмка КМ и проверка (1–2 дня) — конструктор КМД проверяет КМ на комплектность, выявляет нестыковки, составляет перечень вопросов к проектировщику.
2. Разработка монтажной схемы (1–2 дня) — определение отправочных марок, назначение маркировки, разбивка конструкций на транспортабельные элементы (длина до 12 м для автотранспорта).
3. Деталировка элементов (5–10 дней) — основная работа: прорисовка каждой марки, расстановка деталей, назначение швов и отверстий.
4. Спецификация и ведомости (2–3 дня) — составление спецификации металла, ведомости метизов, ведомости отправочных марок.
5. Внутренняя проверка (1–2 дня) — проверяющий (не автор чертежей) проверяет размеры, привязки, спецификацию. Ключевой этап контроля качества.
6. Согласование с разработчиком КМ (3–5 дней) — отправка комплекта КМД на проверку и получение визы «Согласовано».

Деталировку выполняем в Tekla Structures — BIM-система позволяет автоматизировать создание чертежей, ведомостей и спецификаций. Подробнее о BIM-проектировании металлоконструкций.

Согласование КМД с проектировщиком

Согласование КМД — обязательный этап по ГОСТ 21.502-2016. Разработчик КМ проверяет:

• Соответствие конструктивных решений КМД проекту КМ.
• Правильность расположения элементов на монтажной схеме.
• Корректность узловых решений (не изменены ли без согласования).
• Соответствие марок стали и профилей спецификации КМ.

Если в процессе деталировки завод оптимизировал конструкцию (заменил профиль на более технологичный, изменил узел), эти изменения фиксируются в «Листе согласования» с подписью разработчика КМ. Без согласования завод не имеет права менять конструктивные решения КМ.

Наша компания разрабатывает КМД с полным сопровождением: от приёмки КМ до получения согласования. Для постоянных заказчиков КМД включена в стоимость изготовления — отдельно не оплачивается.